Sulgen, het coolste dorp van Zwitserland – op zijn eigen manier tenminste
150 meter productielijn, 400 koelkasten per dag, 90 mensen per ploeg – en dat allemaal in een dorpje met 4000 inwoners in Thurgau. Van harte welkom in Sulgen, misschien wel de coolste plek van Zwitserland.
In het industriegebied van de gemeente Sulgen staat de koelkastfabriek van V-Zug. Sinds 2022 bouwt het Zwitserse bedrijf hier koelkasten. Niet in Roemenië, niet in Turkije, niet in China. Maar: in Zwitserland.
Hoe kan dat? Dat leggen Adrian Theiler, Chief Operating Officer, en Christoph Schweiger, de fabrieksmanager, me uit tijdens een bezoek. We zitten in een vergaderruimte boven de lange hal, met uitzicht op de productielijn beneden. Ik kom te weten dat er dagelijks 400 koelkasten de fabriek verlaten. In Zwitserland is V-Zug marktleider op het gebied van huishoudelijke apparaten. Hier is de prijzenoorlog minder hevig dan in andere landen. Ook omdat koelkasten en keukenapparatuur over het algemeen een «objecthandel» zijn. Dat betekent: meestal beslissen vastgoedbeheerders, keukenstudio’s en vastgoedontwikkelaars over de inrichting van de Zwitserse keukens. «Hier tellen duurzaamheid en goede service, daar scoren we mee», zegt Christoph Schweiger.
Toch maakt de prijs wel degelijk uit. Ook als aanbieder in het midden- en topassortiment kan V-Zug het zich niet veroorloven te duur te zijn. Zwitserland is geen goedkope locatie, de lonen zijn hoog. Toch werkt de productie van koelkasten in Zwitserland – om deze vier redenen.
1. Laag aandeel loonkosten
De fabriek in Sulgen is volledig gericht op efficiëntie. Er zijn perfect op elkaar afgestemde processen in plaats van stilstand. Zo slaagt V-Zug erin dat de loonkosten bij de productie van een koelkast nog maar tussen de tien en twaalf procent liggen, legt COO Adrian Theiler uit. Bij een model met een verkoopprijs van iets minder dan 2000 frank is dat dus een overzichtelijke 200 frank.
Ongeveer 90 mensen werken momenteel per ploeg. Hun arbeidsomstandigheden zijn in de «Zero-Gravity»-fabriek zo aangenaam mogelijk gemaakt; zo hoeft bijvoorbeeld niemand de zware en logge onderdelen rond te sjouwen, er zijn hydraulische tafels en hefrobots, zoals ik zelf in de fabriek mag zien.
Er verlaten dagelijks 400 koelkasten de fabriek, dat zijn er meer dan 100.000 per jaar. Dat klinkt enorm, maar in vergelijking met internationale concurrenten is dat niet zo. Merken als Liebherr of de Bosch-Siemens-groep hebben fabrieken die een half miljoen stuks per jaar produceren – vijf keer zoveel.
2. Hoge vrachtkosten
Productie in het buitenland is voor de verantwoordelijken echter geen optie. Je hebt niet voor niets 70 miljoen frank uitgegeven om de fabriek in Sulgen op een groene weide te bouwen, zegt Christoph Schweiger. Ten eerste zijn hier de vakmensen die je nodig hebt. De meesten van hen zijn in 2022 van de voormalige locatie in Arbon naar Sulgen verhuisd. Ook omdat het met de auto maar 20 kilometer is van de oude naar de nieuwe locatie.
Ten tweede kunnen ze bij V-Zug ook goed rekenen. Het loont simpelweg niet om een koelkast per vrachtschip over de wereldzeeën te verschepen, alleen maar omdat Azië voor iets minder geld produceert. In een zeecontainer passen nu eenmaal niet zo veel van die ongeveer 1,80 meter hoge en 60 centimeter brede apparaten. Dat kost al snel veel geld, vooral als crises en oorlogen de handelsroutes verstoren en de prijzen stijgen. Zo kost een standaard zeecontainer op de route Shanghai – Rotterdam momenteel zo'n 2500 dollar. Met 50 koelkasten per container kost dat al meer dan 50 dollar. En dan is het verdere transport van de Noordzee naar Zwitserland per trein en vrachtwagen nog niet eens meegerekend.
3. In de buurt inkopen
Veel onderdelen voor een koelkast komen sowieso uit de buurt, legt Adrian Theiler uit. Van leveranciers uit Zwitserland of Duitsland. Sommige daarvan zijn omvangrijk, zoals bijvoorbeeld de condensroosters aan de achterkant of de lades. Ook hier zou transport vanuit het Verre Oosten onevenredig duur zijn. Een andere reden voor het bijna lokaal inkopen is de goede samenwerking met de toeleveranciers en de flexibiliteit.
En tot slot zijn de prijzen wereldwijd vrijwel gelijk. Omdat twee derde van de productiekosten uit materiaal bestaat, is V-Zug op dit gebied niet in het nadeel ten opzichte van de concurrentie.
4. Onderzoek ter plaatse
Productie in het buitenland zou voor V-Zug betekenen dat er grote afstanden zouden zijn tussen productontwikkeling en onderzoek in Zwitserland en de productie op een andere locatie. In Sulgen wordt namelijk niet alleen geassembleerd en gemonteerd. Hier doet V-Zug ook onderzoek naar de koelkast van de volgende generatie. Ik zie er een tijdens de rondleiding door de fabriek, maar mag er niets over verklappen. Geen probleem, ik zou de revolutionaire vooruitgang toch niet hebben herkend. V-Zug vertrouwt het uitgebreid testen van de prototypes toe aan geselecteerde mensen uit focusgroepen.
Gemaakt voor een lange levensduur
Een koelkast is een product met een lange levensduur. Modellen van V-Zug zijn daarop afgestemd. Apparaten die 20 of 30 jaar in gebruik zijn, zijn geen zeldzaamheid, zegt Adrian Theiler. De fabrikant garandeert dat reserveonderdelen nog 15 jaar beschikbaar zijn nadat het laatste model van een koelkastgeneratie is verkocht. Zo kunnen zelfs 30 jaar oude apparaten in zeven van de tien gevallen nog worden gerepareerd, zegt de COO trots.
Dat is energetisch gezien misschien niet altijd zinvol, geeft hij toe. Want nieuwere koelkastmodellen verbruiken tijdens het gebruik minder stroom. Een actueel zuinig model is met 50 kilowattuur per jaar erg zuinig, een ouder, minder efficiënt model verbruikt soms wel drie keer zoveel. Dat zie je terug op de energierekening.
Verbetering in detail
Productontwikkeling bij koelkasten betekent vaak werken aan de details. Hoe sluit de rubberen afdichting van de deur nog beter af? Hoe werpt de verlichting minder schaduw? Hoe veroudert een krop sla langzamer? Hoe voelt het om een lade uit te trekken? Daarvoor heeft V-Zug in Sulgen testbanen en klimaatkamers die bijvoorbeeld een zwoele zomerdag simuleren, om te zien hoeveel warme lucht er bij het openen van de deur de koelkast binnenstroomt.
En ook bij het thema koelkasten speelt mode een rol. Zo zijn planken en kunststoffen tegenwoordig vaak mat en niet meer alleen van helder glas.
Wat voorlopig nog niet komt, is de slimme koelkast die weet wat ik straks moet kopen. Of die me – natuurlijk met AI – zou voorstellen wat ik zou moeten koken met de boodschappen die binnenkort over de houdbaarheidsdatum heen zijn. Er zijn wel een paar «slimme» apparaten met een camera in de binnenruimte. Maar dat de camera automatisch de inhoud van de koelkast inventariseert – dat werkt nauwelijks. LG heeft zijn «Foodcenter» voorzien van een glazen raam. Als ik daarop klop, gaat binnen het licht aan. Maar ik kan er natuurlijk alleen spullen uithalen als ik de deur goed openmaak.
V-Zug richt zich op andere dingen. Misschien vinden mensen het inderdaad niet zo belangrijk dat ze nu ook nog eens een app voor de koelkast moeten installeren en het apparaat met AI «» wordt. Maar goed: nieuwere koelkasten van V-Zug kunnen voor onderhoudsdoeleinden met het internet worden verbonden. Zo weet een servicemonteur bij een defect vaak al welke reserveonderdelen hij mee moet nemen.
In Sulgen gaat het bovendien om het idee van een «circulaire fabriek», dus om de vraag hoe zoveel mogelijk ongebruikte onderdelen en overgebleven grondstoffen van een koelkast uiteindelijk weer kunnen worden hergebruikt. Daarvoor is het belangrijk dat kunststof netjes kan worden gescheiden, zodat er weer granulaat van kan worden gemaakt. Daarvoor zou dan het schuim voor de isolatie weer gescheiden moeten kunnen worden. Momenteel zit dat stevig vastgebakken aan de behuizing. Tot nu toe was het bij het productontwerp geen thema dat de koelkasten ook weer uit elkaar gehaald kunnen worden. «We hebben veel ideeën, sommige zijn al concept», legt COO Adrian Theiler uit. Het is duidelijk dat dergelijke stappen voor echte duurzaamheid ook economisch rendabel moeten zijn.
Een koelkast die aan het einde van zijn levensduur bijna volledig kan worden gerecycled – daarmee zou Sulgen dan echt de titel als coolste plek van Zwitserland verdienen.
Ik ben journalist sinds 1997. Gestationeerd in Franken, aan het Bodenmeer, in Obwalden, Nidwalden en Zürich. Familieman sinds 2014. Expert in redactionele organisatie en motivatie. Behandelde onderwerpen? Duurzaamheid, hulpmiddelen voor telewerken, mooie dingen voor in huis, creatief speelgoed en sportartikelen.
Interessante feiten uit de wereld van producten, een kijkje achter de schermen van fabrikanten en portretten van interessante mensen.
Alles tonen
